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把好印刷工艺和操作技术关四是嘛

发布时间:2021-07-16 15:31:00 阅读: 来源:压铸机厂家

把好印刷工艺和操作技术关(四)

四、提高柔性版印刷质量的在向工业型材、电子产品用精密型材和全铝家具个性化定制服务拓展进程中工艺技术措施

1. 对点版面进行适当的调整。生产工艺情况表明,在制版时选用低线数点的柔性版进行印刷,能得到鲜艳而又清晰的印刷质量,从而获得反差感较强的印刷质量。但是,点线数过低时,在承印物材料表面光泽度不是很好的情况下,印刷版面细微层次点容易丢失,印刷版面的清晰度就不好。另一方面,柔性版印刷比其他工艺的点扩大率要大,点再现效果也不如其他工艺,一般低于2%的小点子很难印刷出来。因此,在制作柔性版晒版负片时,要根据设备、原材料等特点,对印版的层次进行适当的调整,使它与柔性版印刷阶调再现的范围相适应,才能达到相对较好的印刷质量效果。

2. 根据印刷材料的特点确定屏。一般情况来说,纸张质量较粗糙的,印刷机转速较快的,制版时可选用80线/英寸~线/英寸的屏,印刷效果相对较好。如用压纹镀铝纸、瓦楞纸、招贴纸、普通胶版纸喝报纸等进行印刷的,可采用80线/英寸~100线/英寸的屏制版较合适,用铜版纸、画报纸等材料,印刷商标、画报、明星片、台历、商品广告、书刊封面等印刷品,则可选用150线/英寸~175线*英寸的屏制版;用高档铜版纸、玻璃卡印刷精细画册、产品广告、书刊封面、插图和包装装潢印刷品等高档产品,则可选用175线/英寸~200线/英寸的屏制版,以求达到较好的印刷工艺效果,提高产品的印刷质量。

3. 选择合适的纹辊。纹辊时版面刷墨的重要部件,对产品印刷质量有较大的影响作用。纹辊线数的高低,决定了版面油墨涂布量的大小,线数越高,传墨量就越小。高线数的纹辊可以形成更薄、更均匀的墨层,能满足层次丰富的印品的印刷要求,尤其是满足高光部分点的刷墨需要,且能减少印刷时点扩大,保持均匀稳定的传墨量。对印刷纹辊来说,若版面涂墨量过大,容易出现糊版和点扩大弊病。因为纹版的高光点面积较小,若采用低线数的纹辊印刷,由于它每个穴的面积大于印版某个部位的点面积,这样印刷时版面上有的如果测得某负荷下的磨痕直径比相应的补偿线上的磨痕直径大5%点边缘也容易着墨,就会形成糊版和点扩大。所以,印刷点版面的产品,使用高线的纹辊传墨,可较好的保证点印刷的清晰度。

4. 把好晒版工艺质量关。树脂版晒版质量的好坏直接影响到印刷质量,为防止点的丢失和扩大,晒版时要检查菲林片与树脂版是否均匀、精密接触;要根据印版图文结构掌握合适的曝光时间;冲洗时要谨慎操作避免损伤点和细小线条;热固化的温度可掌握在120℃~130℃之间,使印版达到一定的硬度,提高印版的耐印率。

5. 调整好合适的印刷压力。印刷压力过大是造成柔性版印刷点增大的主要原因。印刷压力大,版面容易因过度挤压而使点扩大变形,并且点边缘的油墨也容易转移到印张上,造成印刷糊版、重影或近日点增大现象。生产工艺情况表明,采用较小的印刷压力,是提高点印刷质量的重要措施。所以应合理调整印刷压力,尽量将压力调轻一些。压力的实际控制,一般将印版的压缩量控制在0.1mm之内,通常印刷精细线时压力相对小一些,而印刷实地时,压力则要大一些。柔性版的硬度低,与承应物接触时较均匀,基数1般为10印刷出来的墨色也较均匀,但点增大较厉害,图像的层次再现性差。因此,在印刷表面光洁的承印物和目半色调印刷品时,要求印版的硬度要高一些,而印刷表面粗糙的承印物和实地印刷品时,要求印版的硬度低一些,以提高产品的印刷质量。

6. 调整好供墨压力。若供墨压力过大的话,一方面容易使版面点磨损变形,另一方面墨辊上的油墨容易对版面形成挤压现象,使版面油墨层不均匀或出现糊版弊病。若墨辊压力过轻,则容易造成版面受墨不均匀、不充分,使点印刷不清晰。所以要调整好墨辊与印版辊筒版面之间的接触压力。

7. 选择细度好的油墨进行印刷。如果采用细度差的油墨印刷点。那么,又有油墨中颜料颗粒粗,印品版面容易出现糊版、点发毛弊病,印版的耐印率也将下降。所以印刷点产品,应选用细度好的油墨进行印刷。细度好的油墨,其浓度大,可使印品的点清晰、饱满。

8. 调整好油墨的粘度和流动度。油墨的粘性大,容易产生传墨不均于、点拉毛、版面发花和糊版等现象;油墨的粘性小,则容易使油墨乳化,并使版面出现起脏等不良情况。油墨的流动性和粘性有密切的关系,粘度大的油墨,稠度大其流动性就相对小一点,反之流动性则大一点。油墨的流动性过小,容易造成涂布不流畅、不均匀,以致使印品版面点再现效果差;流动性过大的油墨,易使点印刷不饱满、清晰度差。当油墨的粘性和流动性不适时,可采用助剂材料进行调整。

综上所述,引起柔性版印刷质量问题的因素时多种多样的,有一种缺陷因素造成的,也有几种不良愿意并存引起的。所以,只有正确认识产生印刷质量故障的根源,通过把好印刷操作和工艺技术关,不仅可较好防止和避免各种印刷故障发生的机会,而且可有效的提高生产效率和产品的印刷质量。

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